Odcięcie podwyższonej wilgoci szczątkowej w podkładach podłogowych

W dzisiejszych czasach w myśl powiedzenia czas to pieniądz, niekiedy wykonawcy są gonieni przez napięte terminy i zmuszeni do szybkiego kontynuowania prac. Często wiąże się to z tym, że podkład został niedawno wykonany i nie zdążył jeszcze do końca wyschnąć. Oczywiście o takiej sytuacji powinien zostać poinformowany inwestor. Istnieje możliwość odcięcia i zablokowania nadmiernej wilgoci resztkowej w podłożu poprzez wykonanie dodatkowych zabiegów, co wiąże się oczywiście z dodatkowymi kosztami. Jak wiadomo podwyższona wilgoć w podłożu może i zwykle wyrządza wielkie szkody ułożonej podłodze drewnianej. Wpływ nadmiernej wilgoci może prowadzić do wielu uszkodzeń przyklejonych elementów drewnianych jak łódkowanie parkietu, pęcznienie i odspajanie się parkietu, uszkodzenia kleju i inne. Żeby parkieciarz i inwestor w sytuacji podwyższonej wilgoci w podkładzie był po bezpiecznej stronie powinien wykonać odcięcie wilgoci szczątkowej za pomocą odpowiednich powłok żywicznych. Odcięcie wilgoci szczątkowej wykonuje się w sytuacji kiedy w podłożu jest podwyższona wilgotność na skutek nie całkowitego odparowania wilgoci ze świeżo wykonanego podkładu na co znaczny wpływ maja warunki wysychania podkładu jak temperatura powietrza i wilgotność względna powietrza oraz możliwość przewiewu i wentylacji pomieszczeń. Odcięcie wilgoci raczej nie powinno być wykonywane jeżeli mamy do czynienia z wilgocią napływającą, np. w sytuacji podkładu pływającego na wylewce na gruncie z nieszczelną izolacją przeciwwilgociową. Mowa tutaj jest o wilgoci resztkowej, której podwyższony poziom wynika z procesów hydratacji cementu czy betonu. Odcięcia wilgoci w żadnym wypadku nie można wykonywać na podkładach anhydrytowych i gipsowych, gdyż zamknięcie wilgoci w takim podkładzie spowoduje jego zniszczenie w krótkim czasie. Maksymalna wilgotność podkładów na bazie gipsu powinna wynosić 0,5% CM, a w przypadku podkładów grzewczych wymagania są jeszcze bardziej restrykcyjne – wilgotność mierzona metodą CM powinna wynosić nie więcej niż 0,3%CM. Natomiast w podkładach cementowych ze względu na inny skład i charakterystykę materiału dopuszczalna jest maksymalna wilgotność na poziomie 2,0%CM w przypadku jastrychów cementowych oraz max. 1,8%CM w przypadku jastrychów cementowych grzewczych. Odcięcie wilgoci można wykonać w podkładach cementowych lub betonowych. Polega to na nałożeniu dwóch warstw żywicy epoksydowej czy poliuretanowej, które tworząc paroszczelną błonę na powierzchni podkładu uniemożliwiają wilgoci odparowanie w ułożoną posadzkę drewnianą. Stosując systemowo materiały Murexin można wykonać odcięcie wilgoci za pomocą dwóch materiałów: gruntu poliuretanowego Murexin PU 5 Express oraz żywicy epoksydowej Murexin 2K EP 170. Za pomocą gruntu poliuretanowego Murexin PU 5 Express można odciąć wilgoć w jastrychach cementowych maksymalnie do 3,5%CM. Grunt stosowany jest w jednej warstwie pod kleje do parkietu na bazie poliuretanowej PU 560 i PU 566. Stosowany w dwóch warstwach uzyskujemy efekt odcięcia wilgoci. Grunt PU 5 Express jest produktem jednoskładnikowym i szybkoschnącym. Drugą warstwę gruntu można nakładać po 1-2 godzinach. Grunt nakłada się za pomocą wałka do lakierów w cienkiej warstwie. Nałożenie zbyt grubej warstwy lub pozostawienie kałuż materiału spowoduje spienienie się wierzchniej warstwy, dzieje się tak dlatego że grunt utwardza się wilgocią z powietrza. Po nałożeniu dwóch warstw gruntu można przesypać świeżo nałożoną drugą warstwę piaskiem kwarcowym o uziarnieniu 0,6-1,2 mm w ilości 2 – 2,5 kg/m² i na drugi dzień wylewać na powierzchni masy wyrównawcze dostosowane parametrami mechanicznymi do rodzaju układanej posadzki drewnianej. Bezpośrednio na wykonaną powłokę PU 5 Express (po utwardzeniu gruntu) można kleić parkiet za pomocą dwuskładnikowych klejów poliuretanowych Murexin PU 560 lub Murexin PU 566. Jeśli układane są naprawdę duże elementy można dla poprawy przyczepności pomiędzy gruntem i klejem przesypać go lekko piaskiem kwarcowym. Bardziej uniwersalnym produktem do wykonywania odcięcia wilgoci szczątkowej jest żywica epoksydowa Murexin 2K EP 170. Jest to produkt dwuskładnikowy o bardzo dobrej przyczepności do podłoża. Za jej pomocą można wykonać odcięcie wilgoci w podkładach cementowych i betonowych do max. 7%CM, a w podkładach grzewczych max. do 3,5%CM. Produkt, ażeby wykonać odcięcie wilgoci nakładany jest w dwóch warstwach za pomocą wałka lub pacy metalowej tak, żeby łączna ilość nałożonego materiału wynosiła min. 0,45-0,5 kg/m². Produkt może być stosowany jednocześnie jako warstwa gruntująca, również na trudnych podłożach. Natomiast jeśli stosowany jest jako odcięcie wilgoci na podkładach cementowych i betonowych pod wylewanie masy wyrównawczej powinien zostać nałożony w dwóch warstwach. Drugą warstwę żywicy należy przesypać piaskiem kwarcowym na tzw. plażę – w ilości 2 – 2,5 kg/m² – tak żeby na powierzchni żywicy nie pozostało pustych, nie pokrytych piaskiem miejsc. Ważny jest odstęp pomiędzy nakładaniem warstw, który powinien wynosić od 12 do 24 godz. Nie należy tego czasu przekraczać, gdyż może to skutkować słabszą przyczepnością następnych warstw. Jeśli odcięcie wilgoci stosowane jest pod kleje do parkietu zalecane jest przesypanie warstwy żywicy epoksydowej piaskiem kwarcowym, żeby poprawić przyczepność i zwiększyć rozwinięcie powierzchni, co ułatwi układanie i funkcjonowanie całego systemu z posadzką drewnianą i podłożem. Murexin jako jeden z nielicznych producentów chemii budowlanej ma w ofercie nowoczesne materiały na bazie silanów czyli modyfikowanych krzemianów. W ofercie Murexin są dwa produkty do odcinania wilgoci szczątkowej: X-Bond MS-A53 oraz X-Bond MS-A58. Za pomocą tych materiałów można wykonać odcięcie wilgoci resztkowej do max. 6%CM. Podczas stosowania tych materiałów po wykonaniu badania wilgoci metodą CM należy rozkładać materiał za pomocą odpowiedniej pacy zębatej. Stosując pacę zębatą A3 można odciąć wilgoć do max. 4% CM (zużycie materiału 0,55-0,65 kg/m²), natomiast przy użyciu pacy zębatej S1 można wykonać odcięcie wilgoci do max. 6%CM (zużycie materiału 1,0-1,1 kg/m²). Na tak wykonanej powierzchni parkiet można układać stosując do tego odpowiedni klej do parkietu na bazie silanów: X-Bond MS-K 509, X-Bond MS-K511 oraz X-Bond MS-K 539. Specjalny grunt silanowy X-Bond MS-A53 lub X-Bond MS-A58 może zostać również przesypany piaskiem kwarcowym, a na tak przygotowanym podłożu można układać masy szpachlowe lub wyrównawcze.

Podłogi drewniane wygląd czy cena ?

Przeciętny klient stojąc przed wyborem podłogi i porównując z pozoru ten sam produkt u różnych dostawców postrzega drewno jako produkt podobny do siebie, a nawet taki sam. Jednakże zewnętrzne podobieństwo nie oznacza podobieństwa „wewnętrznego”.

To produkt powinien być dopasowany do potrzeb, a nie cena do oczekiwań. Gdyż nie sztuką jest ciągłe obniżanie ceny, bo wpływa to na ciągłe pogarszanie jakości produktów. Oglądając podobne do siebie produkty w różnych sklepach warto zastanowić się skąd się biorą różnice w cenie, bo to, co na pozór wydaje się takie same, mocno się od siebie różni. To, że podłoga ma podobny kolor czy szerokość nie oznacza że jest to ten sam produkt. Zwykle diabeł tkwi w szczegółach. Ten sam z pozoru dla nas produkt jeśli ma znacząco niższą cenę, to zawsze jest inny, nigdy nie jest taki sam. Niska cena nie oznacza, że firma pozbawiła się zarobku, by oddać go kupującemu tylko koszt wyprodukowania produktu jest niższy, bo na przykład użyto innych materiałów. W odniesieniu do desek warstwowych najczęściej przekłada się to na grubość warstwy użytkowej. Producenci chcąc obniżać coraz bardziej cenę pomniejszają właściwą warstwę drewna i aktualnie na rynku można znaleźć już „deski” które mają tej warstwy jedynie 1 milimetr. Co więc z tego jeśli kupujemy całą deskę o grubości 14 milimetrów jeśli drewna właściwego mamy jedynie milimetr? Ale kupujemy, bo decydujące znaczenie ma cena. Nie zastanawiamy się co się później będzie działo z podłogą, na ile czasu nam wystarczy, jak będzie się niszczyć. Najważniejsza jest tylko cena, cena, cena, ale czy słusznie?

Pojawia się więc pytanie czy warto zapłacić więcej za towar z pozoru taki sam? Tymczasem nie każdy uświadamia sobie, że ta „normalna” cena jest wynikiem użycia lepszych materiałów, co przekłada się na dłuższe, bezpieczniejsze i narażone na mniejsze zużycie użytkowanie. Mało kto zastanawia się jak podłoga o grubości drewna 1 milimetra będzie wyglądać za 10 lat, a coraz częściej właśnie te tanie, odchudzone   propozycje nawet nie dotrwają takiego okresu. To już nie są produkty, które będą miały 50 letnią tradycję użytkowania, które będzie można odświeżać wielokrotnie i które będą służyły pokoleniom. Te dzisiejsze tanie 1 milimetrowe zamienniki są jednorazowe, na chwilę, na parę lat, niestety.

Każdy klient zastanawia się jedynie nad ceną bez świadomości jaką wartość dla niego stanowi produkt, a każda złotówka będzie według niego wydana niepotrzebnie. Bo chcąc za cokolwiek zapłacić, musimy uświadomić sobie, co ten produkt nam faktycznie daje, jakie korzyści w stosunku do taniej alternatywy. Czy warto więc zainwestować w jakość produktu i pewność, że podłoga będzie lepiej się sprawować, nie będzie tak szybko niszczeć, nie połamie się gdy spadnie na nią cokolwiek, będzie przez lata wyglądała tak dobrze, jak na początku? Przy wyborze nie zastanawiamy się nad tym, a jedynie patrzymy na cenę. A odpowiedź jest prosta – Tak warto zapłacić „normalną” cenę, bo rozczarowanie spowodowane niską jakością pamięta się długo, przez cały czas użytkowania podłogi, a radość spowodowana niską ceną trwa tylko chwilę.

Wzmocnienie słabego podłoża przed układaniem posadzki drewnianej

Najczęściej spotykanym podłożem przed układaniem posadzki drewnianej są jastrychy cementowe, czyli tzw. posadzki z mixocreta. Są to podkłady podłogowe, w których materiałem wiążącym jest cement portlandzki, zawierają również kruszywo oraz dodatki poprawiające właściwości podkładu, ewentualnie włókna działające jako zbrojenie przeciwskurczowe. Coraz częściej spotykane są podkłady na bazie siarczanu wapnia – czyli anhydrytowe, natomiast podkłady na bazie lanego asfaltu czy magnezjowe występują bardzo rzadko. Gotowe wyroby do wykonywania podkładów podłogowych są przedmiotem normy PN-EN 13813 „Podkłady podłogowe oraz materiały do ich wykonania – Materiały, właściwości i wymagania”. Każdy produkt tego typu jest badany przez producenta i przy wprowadzeniu do obrotu powinna być wystawiona deklaracja właściwości użytkowych. Każdy produkt jest klasyfikowany wg wymagań normy i posiada charakterystyczny kod opisujący właściwości materiału. CT oznacza w tym przypadku podkład na bazie cementu, CA – na bazie siarczanu wapnia, MA – podkład magnezjowy, AS- podkład asfaltowy, SR – podkład z żywic syntetycznych. Obok tego symbolu w przypadku podkładów mineralnych pojawia się również wytrzymałość podkładu na ściskanie C (np. C25 co oznacza wytrzymałość na ściskanie > 25 N/mm²), wytrzymałość na zginanie F (np. F6 co oznacza wytrzymałość na zginanie > 6 N/mm²), często również podawana jest klasa odporności na ścieranie A, AR, RWA w zależności od metody pomiaru. Z uwagi na stosowanie jako posadzkę drewnianą coraz większych elementów drewna, głównie chodzi o elementy z drewna litego, podkład podłogowy (zarówno gotowy czyli workowany jak i taki, którego skład jest przygotowywany na placu budowy)   powinien być odpowiednio mocny. Niestety często spotykane w naszym budownictwie podkłady podłogowe nie są dostosowane do montowania na nich podłóg drewnianych. O ile pod małowymiarowe elementy jak parkiet mozaikowy lub klepki z drewna gatunków europejskich o małych wymiarach nie jest wymagany bardzo mocny podkład, to pod elementy z drewna litego o znacznych wymiarach potrzebne jest bardzo mocne podłoże. Ponadto należy zaznaczyć, że jastrych powinien być twardy i mocny w całym przekroju, a nie jedynie w warstwie wierzchniej, która często jest dobrze zatarta i twarda, a pod spodem mamy do czynienia ze słabym, porowatym lub nawet luźnym materiałem. Wymagania dotyczące podkładów wylewanych na budowie pod stosowanie konkretnych rodzajów posadzek drewnianych zostały zebrane w „Warunkach technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych, część B: Roboty wykończeniowe, zeszyt 2: Posadzki z drewna i materiałów drewnopochodnych” wydanych przez Instytut Techniki Budowlanej w Warszawie. Publikacja ta nie ma charakteru normy branżowej, ale materiału pomocniczego dla parkieciarzy, inwestorów czy kierowników i nadzoru budowy.

Jeśli podłoże będzie zbyt słabe, może to w efekcie pracy drewna doprowadzić np. do odspojeń posadzki drewnianej z warstwą kleju, która odchodzi od podłoża z wierzchnią warstwą jastrychu. Drewno jest materiałem higroskopijnym i zmienia swoje wymiary wskutek zmian wilgotności.

Idealnie byłoby, gdyby inwestor na etapie układania jastrychu był zdecydowany na wykończenie posadzką drewnianą, mógłby zwrócić wtedy uwagę i dopilnować żeby wykonawca wykonał posadzkę odpowiednio mocną i dostosowaną parametrami mechanicznymi do podłogi drewnianej. Niestety często np. w przypadku mieszkań w budynkach mieszkalnych nabywca staje przed faktem dokonanym i podłożu o takich, a nie innych parametrach. Zdarzyć się może również, że na skutek niewłaściwej pielęgnacji lub zbyt małej ilości cementu, zbyt słabemu zagęszczeniu jastrychu podczas układania podłoże jest słabe. W ekstremalnych przypadkach podłoże takie może nadawać się do skucia i ułożenia nowego jastrychu. Jednak nawet na takim podłożu możliwe jest klejenie posadzki drewnianej pod warunkiem odpowiedniego jej wzmocnienia. Z pomocą przychodzą materiały na bazie żywicy epoksydowej, a konkretnie żywica Murexin IH 16. Jest to produkt dwuskładnikowy, odznaczający się bardzo niską lepkością (jest rzadki niczym woda), który dzięki swojej konsystencji może w łatwy sposób penetrować w głąb podłoża. Paradoksalnie im słabsze podłoże tym lepszy efekt wzmocnienia można uzyskać . Warunkiem, aby żywica mogła wniknąć w podkąłd jest chłonne podłoże, dlatego w niektórych przypadkach konieczne jest jego przeszlifowanie. Na ogół natomiast podłoża słabe są porowate i mocno chłonne, dlatego żywica wsiąka w podłoże z dużą łatwością. Żywicę po dokładnym wymieszaniu rozlewa się na podłożu i rozprowadza za pomocą gumowej ściągaczki lub pacy metalowej. Po wchłonięciu pierwszej warstwy żywicy Murexin IH 16można przystąpić do rozprowadzania kolejnej.

Po wzmocnieniu podłoża i zagruntowaniu gruntem epoksydowym Murexin EP 170 z przesypaniem piaskiem kwarcowym, można przystąpić do wylewania masy wyrównawczej lub jeśli nie ma konieczności wyrównania podłoża do klejenia posadzki na zagruntowanym podłożu. W przypadku słabych podłoży można zastosować również Murexin matę pod parkiet, którą klei się do podłoża za pomocą kleju do parkietu na bazie poliuretanowej np. Murexin PU 560 czy PU 566, na bazie MS-polimer np. X-Bond MS-K 509 lub MS-K 511 albo rozpuszczalnikowego np. Murexin LE 555, klej nakłada się pacą B2. Na drugi dzień można przystąpić do klejenia drewna do maty używając tego samego kleju, rozkładając go na powierzchni maty pod parkiet pacą B3 lub PK. Mata stanowi warstwę rozdzielającą pomiędzy drewnem i podkładem podłogowym, kompensuje naprężenia ścinające które mogą pojawić się wskutek pracy drewna. Jednak matę można zastosować jeśli podłoże ma średnią skalę twardości np. po zbadaniu rysikiem RiRi. Natomiast żywica IH 16 jest w stanie wzmocnić każdy rodzaj podłoża, różnica będzie jedynie w ilości zastosowanego materiału. Z reguły aby uzyskać odpowiednie wzmocnienie wystarczające jest zastosowanie 0,3-0,7 kg/m² żywicy, a w ekstremalnych przypadkach kiedy jastrych jest bardzo piaszczący i słaby max. 1 kg/m². Zaletą żywicy IH 16 jest to, że nie zawiera rozpuszczalników jak aceton, czy ksylen, które w przypadku innych materiałów na etapie utwardzania muszą odparować z materiału co jest bardzo szkodliwe i uciążliwe zarówno dla wykonawcy jak i użytkowników czy mieszkańców. Żywica Murexin IH 16 utwardza się wskutek reakcji chemicznej polimeryzacji, należy pamiętać że na szybkość tej reakcji ma wpływ temperatura otoczenia i samego produktu w chwili aplikacji. Co prawda wzmocnienie podłoża wiąże ze sobą dodatkowe koszty (jednak znacznie mniejsze niż koszt samej podłogi drewnianej), ale daje pewność zarówno wykonawcy jak i inwestorowi, że ułożona podłoga będzie cieszyć użytkownika przez lata.

Oleje do podłóg typu FS – gdy poszukujemy najwyższych standardów

Na przestrzeni ostatnich kilkunastu lat, spośród wszystkich technik zabezpieczania powierzchni podłóg drewnianych największy rozwój dotyczy produktów olejowych. Renesans zainteresowania wyrobami opartymi na naturalnych olejach roślinnych wyraża się lawinowo wzrastającym metrażem zabezpieczonych powierzchni a nade wszystko progresem w recepturach tej grupy produktowej. To swoisty fenomen, że technika znana od tysięcy lat, której losy jeszcze 25 lat temu wydawały się przesądzone wróciła na salony dosłownie i w przenośni.

Początkowo przyczyn tego zjawiska można dopatrywać się w okresowych zmianach mody, oczekiwań projektantów i użytkowników dotyczących walorów wizualnych podłóg. Naturalny wygląd powierzchni umożliwiający bezpośredni kontakt z drewnem, brak „sztucznej” powłoki i naturalne pochodzenie komponentów to były i są główne atrybuty, które decydowały o wyborze olejów.

Dla twórców tych rozwiązań był to impuls, który zainspirował do rozwoju i zmian. Ich celem było polepszenie własności użytkowych i szeroko rozumianego bezpieczeństwa a także dopracowanie systemów i produktów do czyszczenia i pielęgnacji. To właśnie polepszenie walorów użytkowych i uproszczenie procedur pielęgnacyjnych pozwoliło, by rozwiązanie olejowe stało się równorzędną alternatywą dla systemów lakierowych.

Do liderów zmian, wyznaczających trendy rozwojowe produktów olejowych i związanych nierozerwalnie z nimi systemów   pielęgnacyjnych, należą rozwiązania technologiczne marki – eukula. Stawiając na równi aspekty zdrowotne, funkcjonalność, skuteczność aplikacji z uwzględnieniem ekonomicznych oczekiwań użytkowników. Działania te owocują wyrobami, które od lat są wysoko oceniane przez wykonawców a dla użytkowników stanowią trwałe i przyjazne w eksploatacji rozwiązanie. Ofertą produktową, które w pełni potwierdza przyjęta założenia są wyroby olejowe oznakowane symbolem FS. Symbol ten to skrót od angielskiego Full Solid, co oznacza, że produkt ten nie zawiera szkodliwych rozcieńczalników organicznych. Ma to praktyczne znaczenie, gdyż w odróżnieniu od większości rozwiązań olejowych występujących na rynku, całość mieszaniny w opakowaniu tworzy zabezpieczenie powierzchni drewna. Nie tylko ma to wpływ na polepszenie własności aplikacyjnych czy ekonomicznych ale co jest oczywistym wpływa na bezpieczeństwo zdrowotne w trakcie aplikacji i użytkowania. Formuła FS ogranicza praktycznie do zera, możliwość samozapłonu nasączonych padów i szmat, co może towarzyszyć aplikacji olejów ze znaczną zawartością LZO (VOC).Prawidłowo przeprowadzona impregnacja olejami FS, podnosi skuteczność ochrony powierzchni drewna na działania płynów, w tym wody. By podnieść skuteczność oksydacji czyli naturalnej reakcji przyłączania grup tlenowych z powietrza, która stanowi podstawę schnięcia i krystalizacji zabezpieczeń olejowych opartych o naturalne komponenty, opracowany został dodatek euku master FS. Szczególnie, jest on zalecany przy stosowaniu olejów koloryzujących, dzięki czemu uzyskuje się lepsze i trwalsze wbudowanie pigmentów w warstwę zabezpieczającą. Oleje koloryzujące ( euku color) są oferowane w 10 podstawowych barwach z możliwością ich łączenia. Stwarza to szerokie pole dla inwestorów i projektantów poszukujących niebanalnych rozwiązań designerskich. Oleje FS ( również barwne) wraz z dodatkiem euku master mogą być stosowane jako warstwy podkładowe pod lakiery. Zasadność technologiczna zastosowania takiego systemu nabiera szczególnego znaczenia w przypadku renowacji podłóg warstwowych. Zastosowanie warstwy oleju FS wraz dodatkiem euku master ogranicza możliwość penetracji cienkiej warstwy użytkowej drewna przez lakiery nawierzchniowe, które mogą powodować pęcznienie powierzchni lub jej delaminację.
Produkty firmy Eukula do nabycia u lokalnych dystrybutorów.

Jak pielęgnować taras?

Taras wykonany z wysokiej jakości materiałów, jednocześnie w sposób staranny i precyzyjny, może stanowić piękną wizytówkę domu przez wiele lat. Odpowiednio czyszczony i pielęgnowany posłuży kilku pokoleniom, nie tracąc przy tym na swoim pięknie i naturalnej elegancji. Sposób i stopień zaangażowania w prace konserwacyjne zależy przede wszystkim od tego, jaki taras posiadasz, drewniany, czy też wykonany z deski kompozytowej.

Czytaj więcej

Jak wybrać odpowiedni klej do drewnianej podłogi?

Twoja drewniana podłoga będzie piękna i efektowna, jeśli zostanie wykonana z wysokiej jakości materiałów, a jej montaż, przy zastosowaniu odpowiednich środków, będzie fachowy i precyzyjny. Kluczowym jest wybór właściwego kleju do drewna, dostosowany do użytego gruntu i rodzaju montowanego parkietu. Zatem jaki wybrać?

Czytaj więcej

Taras – dumna wizytówka domu

O słuszności inwestycji w taras nie trzeba chyba nikogo przekonywać. Wykonany z wysokiej jakości materiałów, elegancki i estetyczny jest chlubą właścicieli domu, miejscem relaksu, zapowiedzią charakteru wnętrza. Drewno, jako materiał naturalny i swoiście szlachetny może sprawić, że taras stanie się atrakcyjnym miejscem z klasą. Jednocześnie pochodzenie tego surowca pozwoli nieprzerwanie obcować z naturą. Zatem jeśli zastanawiasz się, jaki taras stworzyć, wybierz taras z drewna. Udowodnimy, że warto.

Czytaj więcej

Drewniane czy kompozytowe – wybieramy deski na taras

Jeśli podjąłeś już decyzję dotyczącą charakteru Twojego tarasu, a jego wyobrażenie to efektowne połączenie piękna natury z praktyczną nowoczesnością, z pewnością zastanawiasz się teraz, jaki materiał na swój taras wybrać. Twój typ to deski tarasowe. Jednak drewniane czy kompozytowe? W kwestii odpowiedzi na powyższe pytanie postaramy się podsunąć kilka wskazówek, które mamy nadzieję, pomogą wybrać najlepsze deski na Twój taras.
Czytaj więcej